至德鋼業提高高爐利用系數生產管理實踐分析

 針對浙江至德鋼業有限公司煉鐵總廠高爐群平均利用系數低的問題，從原料條件、操作爐型和操作管理三個方面進行了原因分析，通過采取原燃料指標量化管理、高爐爐型診斷管理、操作參數科學管理等措施，克服了原燃料結構變化等不利因素，提高了高爐群平均利用系數，實現了高爐長周期穩定順行。浙江至德鋼業有限公司煉鐵總廠（以下簡稱煉鐵總廠）現有大型高爐8座，其中3200立方米高爐4座，2580立方米高爐4座。由于有4座高爐的爐缸存在不同程度的隱患，為保證安全生產，高爐降低冶煉強度，高爐群平均利用系數降低，很難達到的水平。相比國內如武鋼、沙鋼等企業高爐利用系數長期在以上的水平，生產效率存在差距。2017年下半年，煉鐵總廠對高爐平均利用系數低的原因進行了分析，通過采取原燃料指標量化管理、高爐爐型診斷管理、高爐操作科學管理等措施，在同等原燃料條件下，優化了內部操作體系，提高了高爐群平均利用系數。

  煉鐵總廠高爐的用料結構主要為燒結礦+球團礦+外購塊礦，其中外購塊礦比例不超過10%。共有燒結機7臺，360立方米燒結機3臺，265 立方米燒結機2臺，328立方米燒結機2臺，其中6臺燒結機的配料使用混勻料場。4座3200立方米高爐采用單一燒結礦入爐。4座2580立方米高爐中，7#高爐、11#高爐原料條件較好，使用單一料種燒結礦；5#高爐作為平衡燒結礦的調劑爐，經常變更燒結礦的品種，甚至長時間同時使用兩種燒結礦；4#高爐使用東鞍山燒結礦，由于沒有綜合料場，來料指標穩定性較差，堿度、氧化鐵等關鍵指標穩定性不好，對爐況的長周期穩定順行帶來了一定的負面影響。

煉鐵總廠燒結產能水平與高爐消耗水平基本一致，當燒結機進行較長時間的檢修時，為應對燒結礦產量降低造成的原料缺口，高爐將大比例使用料場存儲的落地料。落地原料受空間限制及篩分能力不足等因素的影響，會造成入爐原料的堿度、氧化鐵、準粉末（粒度<5 mm）等指標變差，高爐入爐風量減少，利用系數降低。煉鐵總廠高爐受原料穩定性差的影響，有4座高爐存在爐身或爐缸的隱患，因此，煤氣流的控制方面更側重于中心氣流，中心加焦量多，中心區域的布焦炭量達到焦炭總量的25%~30%，多時甚至達到35%。噴吹煤粉過程中，未燃煤粉很容易集中到死料堆內形成低透液區域，以及集中到死料堆表面附近氣流不活躍的固定料層中，引起粉末在死料堆的積蓄，使死料堆的透氣性、透液性變差，進而造成死料堆溫度降低，導致爐渣黏度增加和死料堆透液性進一步降低，最終鐵水和爐渣無法透過死料堆，集中地沿著死料堆的表面滴落、下降，使得進入爐缸邊緣的渣鐵流量增加，加劇料柱惡化的同時，增加了渣鐵在爐缸邊緣的環流，使爐缸活躍性下降，中心氣流受阻，邊中氣流分布比例失衡，順行狀態變差，導致高爐利用系數降低。煉鐵總廠高爐的操作管理實行爐長負責制，高爐中夜班的操作參數由爐長制定、倒班作業長執行。由于人員能力與經驗的限制，爐況操作存在判斷失誤、操作不當、調整滯后，煤氣流變化后參數控制不合理等問題。人為因素造成爐況波動，高爐利用系數降低。