不銹鋼矩形管淬火后必須立即進行回火防止其淬裂的方法有哪些

   淬裂是淬火中經常遇到的一種致命的缺陷。伴隨淬火在不銹鋼矩形管內產生的應力是引起淬裂的基本原因。在淬火冷卻過程中表面與內部的熱收縮不一致，是引起熱應力的原因。熱應力的分布形式為：表面部分壓縮，內部拉伸。另一方面，不銹鋼矩形管內外部的馬氏體轉變在時間上的不一致，在表面產生拉應力，內部產生壓應力。另外，馬氏體轉變引起的體積膨脹，可根據奧氏體中的固溶碳量從下式估算。馬氏體幾乎沒有塑性，因此，只耐壓縮，但拉伸應力超過它的強度，就發生脆性破壞。因此，在組織應力成為支配應力的高碳不銹鋼矩形管中，容易發生淬裂。淬裂產生在馬氏體轉變接近完結的冷卻末期，或者在完全冷下來之后?？梢苑Q作放置開裂的淬裂，有時會在淬火一晝夜之后發生。經驗告訴我們，關于淬裂有如下一些事實：

    1．淬火加熱溫度過高，就容易淬裂。

    2．中空圓筒或有孔的不銹鋼矩形管，容易從孔的內表面裂開。

    3．對于不銹鋼矩形管來說，有容易淬裂的直徑值。水淬時這個值為12毫米左右，油淬時25毫米左右。

    4．淬裂大多產生在不銹鋼矩形管上的角部與壁厚急變部位。

    5．有脫碳層時容易淬裂。

    6．水淬比油淬易裂。

    7．在滲碳淬火和形成未淬硬芯部的淬火中，很少發生淬裂。

    前面講述的應力分布形式和大小，是產生這些現象的原因。因此，在淬火操作中，應當從稍高于Ms點的溫度開始，用盡可能緩慢的速度冷卻，以便整個不銹鋼矩形管均勻一致地發生馬氏體轉變。但是，淬火冷卻情況是由所用冷卻介質決定的，不能隨意控制，所以，一般提倡采用斷續淬火和分級淬火法。

   在不銹鋼矩形管內面產生的淬裂，是該部分的冷卻速度比外表面的慢，組織應力變為支配應力，形成很大的拉伸應力的結果。加快淬火冷卻液的流速，提高不銹鋼橢圓管內孔面的冷卻速度，從而使熱應力增大，就能防止發生這種淬裂。淬火裂紋的形狀，一般是單調而尖銳的，取截面觀察，往往是一字形或十字形的，是常見淬裂的位置和裂紋的形狀特征。要防止淬裂，首先，在不銹鋼矩形管設計階段應當盡可能做到截面厚度均勻，這一點非常重要。為此，要考慮將盲孔打通，在厚截面上開工藝孔等，使淬火冷卻均勻，尖角應當改成圓角，以避免應力集中。同時，淬火處理中選擇適當的淬火加熱溫度，避免過多的碳化物固溶于奧氏體。冷卻時，在Ms點以下溫度應當盡可能緩慢地冷卻。低于Ms點的等溫淬火是滿足這個要求的一種有效的處理方法。此外，不銹鋼矩形管淬火后必須立即進行回火。